建成4条定子、转子产线，年产能达20万套，配套红旗等10余款中高端车型，在吉林省细分领域市场占有率稳居前列……

落户长春仅3年多，一汽中车电驱动系统有限公司（简称一汽中车）就创下众多亮眼成绩。这个中国一汽与中国中车两大央企携手的创新型企业，已成为中国北方新能源电驱系统的拓荒者与领跑者。

“在新能源汽车产业快速迭代的当下，我们没有追求‘大而全’，而是聚焦转子、定子等电驱系统关键部件的技术研发。”一汽中车工艺工程师林仁义表示，企业自成立以来，始终将核心精力投入到这一细分赛道的工艺开发与制造中。

对于新能源车而言，电驱系统如同传统燃油车的发动机，是技术的核心。而定子、转子技术，更是核心中的“心脏”。

创建初期，红旗品牌交给一汽中车的攻关目标，是将电机转速从行业普遍的18000rpm，提升至至少22000rpm。转速的提升意味着更强的动力与更高的效率，同时也对转子的稳定性和安全性提出了近乎苛刻的要求。转速每提高一分，技术难度便呈几何级数增长。

压力成了最好的创新催化剂。技术团队将目光首先投向了转子整体热固技术。他们形象地比喻：这好比为转子内部精密排列的磁铁和铁芯，灌注一种特制的“石膏”。它不仅要将部件牢固粘接，更需具备优异的导热性。历经数百次参数调整与工艺优化，他们成功打造出一个坚如磐石、散热高效的转子内核，能从容应对22000rpm的极速考验，性能比肩赛车引擎。

解决了转子关键技术，一汽中车又转向了定子技术攻关。他们创新采用了定子扁线成型技术，被生动地称为“以扁代圆”。相对于传统的圆铜线，扁铜线能被快速、精准地弯折成型，紧密排列，在相同体积下填入更多铜线，极大提升了空间利用率和电机功率密度，一举解决了行业痛点，为车辆节省了更多“寸土寸金”的使用空间。

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”林仁义介绍说，近3年，企业研发投入占比持续超过5％，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。

如果说工艺突破攻克了产品“高品质”的难题，那么智慧工厂则赋予了生产“高效率”与“高稳定性”的双重基因。

走进一汽中车的生产车间，高达30万级的洁净环境令人震撼。这是国内电驱动领域的首家。这里自动化程度超过95％，4套定子、转子先进生产线年产能可达20万套。通过AI视觉检测、高精度自动化装配等技术，实现微米级制造精度。全过程质量监控数据实时上传至监测系统，实现了产品生命全周期可追溯。

在高效“智”造的同时，绿色低碳理念也贯穿生产全链条。一汽中车安环工程师乔小宇介绍：“我们坚持‘智’造与低碳并行，目前厂区光伏发电已稳定投入使用，绿电使用比例超过30％；通过科学工艺规划实现热能循环利用，单件能耗下降10％以上，各类节能减排措施让工厂整体节能达20％以上。”

从突破转速极限的转子，到提升空间效率的定子，一汽中车的创新实践成为新能源汽车时代“吉林制造”的创新样本。一汽中车综合管理部负责人秦超表示：“未来5年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”（华泰来）